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炼鋼碳板切割系統結构制造工艺
 
产品名称:炼鋼碳板切割系統結构制造工艺

产品编号:16110-284

产品型号:炼鋼碳板切割系統結构制造工艺

市场价格:0元/件

批发价格:0元/件

更新时间:2014.08.17

出品单位:45钢_S45C_碳钢板_碳板切割_碳板零割_碳板加工_模具钢零割★无锡佳商特★


   产品详细介绍
炼鋼碳板切割系統結构制造工艺

炼鋼碳板切割系統結构制造工艺

下一个钢板切割工件:普通碳板切割螺栓连接的受力情况和计算方法

炼鋼碳板切割系統結构制造工艺 碳板切割有固定式及傾动式两种,目前固定式碳板切割使用的比較广泛, 本工艺卡里所叙述的系固定式碳板切割,实际上固定式与傾动式的結构有 很多部分相同或相似,只有少部分不同。其构件规格根据不爐大小而 有变化。 本工艺卡內所叙述到的系碳板切割中有代表性的主要构件(见总图), 計有(I)燦炼室頂盘,(2)熔炼室底部“大梁”及**角形梁B, (3 )沉S室及蓄热室“頂盘”及“底盘”以及“墙柱"。 由于爐头部分的底盘制造方法基本上与蓄热室、沉渣室、底盘相 同,故不再叙述。爐門水袞、爐头水套等結构系旎汙机械制造,在此 也未加以叙述,其他一般构件可参考本工艺卡的其他資料施工。 碳板切割結构的制造要求是比較严格的,大部分构件需要进行預装, 由于构件比較大,所用的'鋼材规格也是相当大,有的构件鋼板的ffi迭 組合原度达75〜90公厘弁有要求較严格的各种联接孔,因此要求加工 精确,对施;n机械应选择适当,以保M結构质a。 固定式碳板切割共分:①燦炼室、④沉渣室、③蓄热室、④爐头等四 部分,各部分的联接关系见总图。 (1) 炫炼室是平壚的主体,在这部分里包括:頂盘、前墙及后 墙、疼炼室底板、小横梁、大梁、角形梁以及爐門水套、出鋼及出渣 槽等等,除其中前后墙及支柱緒件、出鋼及出渣槽以及诚門水套、爐 头水套等以外均在金聞結构厂制做。 (2) 蓄热室是預热空气及煤气的部分,沉渣室是淸除空气及煤 气中杂物的部分,其中包括頂盘、墙柱及底盘等結构,均在金屬結构 厂制做。  一、焰炼室上盘 图I 該构件系碳板切割熔炼室上部的水平框架,整个燦炼室上部即靠其固 定联接。主要>零件均系由25〜30公厘厚鋼板組成,总厘度达75〜90公 屉,弁有很多联接点孔以及与前后墙柱的联接孔,这些服孔的加工要 求比較严格,因而在制作时需要仔細。另外由于出厂之构件較长,要 求表面平整和几何尺寸准确,故制作时需防止弯曲。 (一)碳板切割碳板切割零件的加工要求 1. 鋼板在号料前有不符图 2中所示之公时,必須进行矫 正0 2. 长形鋼板零件在号料 U,应按施工图所规定尺寸增加 接头收縮量及焊縫长度收縮量, 鉋边加工余量等。 收縮量及加工余i: CO零件拼接时每一个接头 增加2公厘。 ®构件焊縫每一公尺增加 0.6公厘。 ®鉋边加工余量每口增加 4公厘。 3. 长形鋼板构件在划練号 料时应划出以下各綫(图3): ①切割綫; ® 坡口綫; ®检査准綫。 如采用半自动氧气切割机 时,并应划出軌道錢0 4-零件接头如系斜接,鋼 板鉋边后,須用与中心錢重合之 样板检査,允許公差如图4所 示O 2. 构件边口加工使用风 剷、半自动氧切机或鉋边机进 行,剷完坡口后必須使用样板检 奄(围5)。 3. 构件联接板均按施工囝 尺寸制作样板,划綫号料,并画 出节点联接之中心錢。 切剴钱抑查线权遺《1 / / ^ 收口技 L ■ Il W • 图 囝 (二)碳板切割构件的装配 所有零件有接头时,須 先进行接料。 工艺參看附录I接头工艺郁 fe 分。 2. 用粉綫在平台上分別划 出各构件的輪廓綫及中心練以及 各节点联接孔群的中心棧(图 6) o 3. 将接好的零件放于平台 上,使中心綫重合。 4. 按节点位匱放好塡板, 并进行点粘(若系A 3及A 5构 件則应同时放!I两端的联接板), 如图7所示。 5. 放上复盖板,找准中心 綠并点粘。 (三)碳板切割焊 接 1. 采用手动堆角焊接。 2. 焊序自中間起向两端分 段反焊。 (四)碳板切割鑽 孔 1. 与支柱联接之孔用搖臂 徵床按設計孔径一次辦成。 2. 端部构件的联接孔,先 攒成比牧計直径小3公厘的孔 (囝 8) 0 3. 頂盘上的全部眼孔,由 子孔位置的不同,可按图8所示 的先后順序进行纘制。  (五)碳板切割預 装 1. 平台的迭择或鋪投平台 尺寸,应比上盘結构輪廓尺寸每 边宽0.5公尺。 2. 平台表面缜保持平整》 3. 在平台上按图紙放出上 盘縱棟中心錢,从中綫向两側放 出各节点中心親(图9)。 4. 首先将A l及A2构件 放在平台上,使构件中心綫对准 平台板上的中心綫。 5. 分別从两側捕入A3构 件。 6-依次检查:i,总体尺 寸,ii ,各节点間之尺寸,Hi, 四角是否串角。无誤后用螺栓把 紧(田10)。 4. 先揷入A 4构件,苒放 置A 5构件。 5. 按囝检奄各构件之間的 距离和孔群間的尺寸,无誤后用 螺栓把紧(图LI) O 6. 用电纘或风躜分別扩攒 各节点的联接孔《 7. 用与孔径同級之螺栓把 紧扩讚后之孔,再卸原把紧之螺 栓,并进行扩孔。 U.用鮮明油漆涂上构件标 号及谷节点之联镄符号e (六)尤許公差 1. 中心錢間距公差为士 2 公厘,伹咬外端两中心綫間距差 不得超过士 5公厘。 2. 串角不得大子4公厘( 图 12)。 3. 构件平度公差以1/】000 計,但不得大于2公厘。 注:1.如装配車間設有行动廻臂纘床,則构件各部分眼孔可于预装时一 次鑽成設計孔径。 2. 大型平壚熔炼室頂盘A 3构件形式如图13所示,預装时应将部件 I装配焊接后再行装配部件2、3,使焊裢分布均衡,焊后不易变形。焊序如 采用手动焊則应自当中反向分段进行。 另外装配时以反向放S为宜(图14),因工字鋼高度只有360公厘,否則 ,将因部件3高达950公厘以上,势必得垫起工作合。 • • I • • I I3*j T I • • I I # # . . ^ W' ***. «*» 上 fcU- Ui44¾* *** UC jW**-*«««« l«IU. «M^.U« rr^ ttTt rxr^ rfT ,T*j tTt to nrj Trr TfT rn-| w|r tri'Ti r tt> x>t »ta|jn rm ItPf otV" 'irf *m /m *— -I1Hm".. ^ V -*¾"¾--¾-' *s4s—a -Bi j=r-^r «arc. ss SS Xi M.  图U 二、碳板切割爐底大梁 兩克承*項接觸面. 該构件系熔炼室底部承托大梁,盤个构件支承在混凝土敏上,这种梁一般 系鉚接結构,似在嚴近設計中也有焊接者,如囝15 (2 )所示。在本卡中系以 鋳接者为对象〔图15 ( I)〕,如系焊接者,其制造工艺可参看吊車梁及商爐 支柱、接头工艺等•由于該梁系放在混凝土墩上,能在其上滑动而非联接固定者, 以及激TH承托鋼板表面系經机械加工,故要求与其接触的梁下K緣也耍相当平 整光滑。 (-)加工要求 I.羁緣角鋼須保証两肢相 互垂直,不樽有如图IS所示的 r. 劈、拼八字等情形,角鋼矫正后 应用样板进行检査。 2"板材应用样板号料,角 鋼应用样杆号料。号孔时角鋼应 用分划规(摞子)尖說鋒利的划 釗划出釘孔中心綫。 号孔时应遵守下列规定: 1) 孔中心綫之冲点位匮必 須保証尺寸准确,孔周围須打出 孔之检查圆囷。 2) 有孔的零件公差: ①所马零件之长和宽七柞 板的偏差士 2公厘。 ®釘孔中心綫間的距离 士 0.5。 ③相邻两孔中心的距离 士 I O CD两最外側釘孔中心的距 离士 1.5。 ®冲点与孔中心錢的偏 移 <0.5。 3. 纘孔时应先纘成小孔, 装配后扩纖到設計直径。小孔应 比設計直径小一級(3公厘)。 为減少工序时間可用下列方 法纘孔: 1 )相同零件用重迭續孔法 (图 17)。 2 )将零件組成对,先纘部 分孔,待装配后与腹板一併微成 設計直径,不需苒行扩孔。 4. 梁的腹板号料时应預先 将宽放出3公魔,以为磨光頂紧 之余量。 加劲角鋼亦应将其长度于号 料时留出余a,以备鉋光頂端之 需(一端鉋光应放长3公厘,两  端鉋光者放长5〜6公厘)。 5. 沿着切割边和孔周围的 毛剌用扁鏟或刮刀淸除。 又梁腹板的各边端部不应有 如图18所示板边端漸薄的现枭。 6. 加劲角鋼必須保証尺寸 准确,端部应加工,側向联結孔 可先一次纘成設計直径。 (二)碳板切割鉚接前的装配 1. 配装时表面互相接触之 零件,应先将脏物、鉄銹及油脂 淸除干淨。 2. 装配工作应在平台上进 行其順序如下(囝19); 1) 按梁所需的側向髙度, 先将临时支托固定; 2) 放正一側翼緣角鋼,使 背向上; 3 )将腹板盖上,并調整位 置; 4 )放上另一側翼緣角鋼, 使Jb下孔对准,并保証梁的断® 髙度合于設計要求。 3. 打入定位冲,并每三个 孔把紧一个螺栓C囝20) O 4. 镇入加劲角鋼,使上下 端頂紧后用定位冲固定,弁用螺 栓把紧。 5. 装配工作貭量检査时应 保証: 1) 梁的断面高度; 2 )上下翼綠角鋼水平; 3 )板迭間的縫隙应小于 0.3公厘。 6. 扩孔:闬搖臂攒或手电 躜扩孔(图21),扩孔工具可使 用鉸刀或激头。如用手动电纘扩 孔时必須保証纘头垂直(图22)。 7. 扩攒后之孔,用等子_ 釘直径的螺栓和精密冲子再次把 紧或冲紧(若采用先扩孔,魏接 后再扩原把紧螺栓孔的方法,則 第二次扩孔鉚釘量为总挪釘量的 三分之一)。 8. 取下捃一次把上的螺拴 并扩孔。 9. 检杳扩纘后孔的貭S, 其允許偏差如下: I )孔的直径公差: 設計孔径(公厘) 17 20 23 26 29 直径公差(公厘)+0.5 +0.5 +0.7 +0.7 +1.0 2) 碳板切割容許椭圓度C孔的实际最大和最小直径之差): 孔的直径办17〜23公厘时 I公1¾ 孔的直径¢26及大于¢26公厘时 1.5公厘 3) 碳板切割孔与孔之位移(公厘): 在0.5以內者数量不限,0.5〜 1.0者允許毎袓孔中有50%, 1.0 ~1.5者允許毎組孔中有'10%。 4) 孔之歪斜:允許在成迭 构件厚度的3%以內,但当用机 械鉚接时不大子2公厘,用鉚釘 餚雛接时不大子3公厘。 10.鲣接时应将梁直立,按 图23所示位置进行_接。 H-铘接:用手鉚釕鎗娜接 肘,鉚釘应加热到〜1000°C (櫻 紅色);用鉚逍夹具鉚接时应加 热到600〜670°C (暗紅色)a 机鉚时应在溫度达到400〜 450’C以前結束,手鉚时应在溫 度达到6.00〜650°C以前結束。 鉚接工作的进行是先鉚上、 下翼緣角鋼,其鉚接順序如图24 所示,柳接后用风铱剷平腹板高 坩鹫緣板的部分,如囝23所示。 然后盖上盖板,并进行鉚接。待 上下翼緣挪接后才进行加劲角鋼 的装配工作,位于梁中間的加劲 角鋼只需I:端頂紧,端部的則上 FT端均須頂紧,其允許公差应小 0. 3公厘。 在一根加劲角鋼上的鉚接順 序是先鉚上、下两端的再鉚中間 的,在梁的通长方向加劲角鋼的 蕾接順序应由梁中間开始向两端 鉚接(图25) 0 I"-检査已鉚接的鉚釘貭 量,得按建筑安装工程施工及驗 收暫行技术规范第四篇表7进行  之(国家建委1956年頒布)• (三)鉚接梁的驗收标准 I. 梁断面高度公差士 5公 厘,若有特殊要求則按施工图确 定。 2- 长度公差按計, 但不大于LO公厘,上翼緣联接孔 与中錢距离之Sr差为士 2公厘C 注:L系梁长度)。 3.梁的上、下黧緣傾斜公 ° (图26)。 差为 4.其他公'差按国家建委 1956宇頒布的“建安规范第四 篇”中的规定》 (四)涂 底 构件驗收后即进行涂底,并 用底漆将所有对縫密封,防止銹 蝕。 三、碳板切割角型梁 中也、闽报 加切极 囝27 該构件系熔炼室爐底两端的斜托梁,形状有三种:①三角形②菱形③不规 則多达形(颶于大型碳板切割各+),制作时要求梁面«度准确,带有联接孔部分平面 平直,斜度符合几何尺寸。 本工艺卡只述及菱形梁。 C-)加工要求 I- 零件的加工余董可参考 厂房結构吊車梁部分表I中的数 据預留。 2. 褒緣板上的孔在装配焊 接后再纘。 3. 火曲零件的检査样板一 律按外卡样板制作。 4- 腹板的氧切要求边綠齐 整,公差士 I公厘。 5- 中心围板火曲卩、j',应严 格的遵守所规定的起点(保証一 定的接口位置)并准确的按样板 进行自检0 6.加劲板与翼板相交之边 緣应保証相互平行,如图28节点 A的加劲板应保証端部与翼板密 合。 (二)碳板切割装 配 I-进行翼板的接料,要求 焊后平直,两面剷平。 2. 进行围板接口的焊接, 焊完剷平与腹板联接部分(图 29) 0 3. 利用角鋼定位器进行装 配工作,迭用整体装配法(图 30)。 4. 按梁断面高度之要求先罕 在平台上加放垫块,依图30之順 序逐次装入腹板及翼綠板,下面 用楔夹紧。要求: ①腹板和黧綠板的接触縫 隙< I公厘。 ®翼綠板要与腹板保持垂  直. 5.腹板上的两个大三角孔 在装配后按已焊接好的內围板之 实际形状尺寸进行划綫切割C图 31). 6.在加劲板下的主焊縫先 焊50公厘,然后在两側分別鑲入 所有的加劲板(囷32)。 7. 装好以后要在翼緣板外 表面上粘小鉄軌或型鋼以防止焊 接变形(图33)。 8. 装配后注明焊縫规格。 (三)碳板切割焊 接 I.焊接位置采用平放堆角 焊,按囝34:所示方法先焊內围 ,再焊外面翼緣.板。当~■側彈 完后,即施焊加劲板,然后翻轉 180•再焊另一侧,;最后将构件竪 立依次焊加劲板与翼緑板之連接 俾縫,焊接順序见图35, 36。 2.焊后淸除翼緣附加物, 并对变形部分进行娇正,矫正时 允許用火焰烘烤。 用徵床或手电淑进行讚 孔。 囝35 (四)构件交工时应合 于以質下跫公差: I-厲綠板变形公差为B/ 100 (图37)。 2.孔距公差示于图38,相 邻者为士 0.5公J®, 3-两板端孔心距为士 I公 厘。 4. 高度公差士 2公厘(图 38) 0 5. 火曲处耍与样板符合9

 
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