下一个钢板钢板零售工件：碳板加工模具性能和寿命

第24章模具钢零割性能方面经常问到的问题
24.1模具钢零割的期望寿命
24.1.1制品报废
大多数模鋪軸融制^可臟决跳。姆難生产的制品报废,那么该模具钢零割就没有价值了。
24.1.2模具钢零割报废
不合理的生产计划,可能导致模具钢零割作废。如果制造新产品模具钢零割的生产量计划不合理,制品产量超过预期要求，那么解决的方案是增加型腔数目，或通过改善成型方法(更好的模具钢零割设汁,提高性能实现自动化)来提高生产率,而不是重新制造与前一模具钢零割类似的新模具钢零割。
技术水平的提高,也将导致模具钢零割作废。模具钢零割和成型技术的改善影响模具钢零割寿命。生产率低的模具钢零割不再继续使用而被生产率高的模具钢零割替代。
PET瓶坯成型开始是采用8腔模具钢零割,成型周期慢。随着热流道技术的提高,模具钢零割制造方法的改进，注塑机的改善及自动化的采用，循环时间显著降低。同时，模腔数逐渐增加到12、16、24、32、48、64、72，现已可达到96个。
例:8模腔模具钢零割,循环周期35s，模具钢零割生产率为
=103次/hx8个(模腔）=824个（制品）
48模腔模具钢零割,循环周期22s,生产率为
x48个(模腔）=7855个(制品）
由此可见,48腔模具钢零割的生产率是8腔模具钢零割的9.5倍。更重要的是，48腔模具钢零割只要一台注塑机。而在原有技术水平下采用8腔模具钢零割，至少需要9台。当然,要提高生产率,需要较大的注塑机，使其塑化和注射能力满足大型模具钢零割的要求。还要求注塑机带冇“冷却”的引出装置,该装置在确定冷却必需的时间时是重要的因素。
因此,应该放弃使用“老式”模腔数目少的模具钢零割，即使该类模具钢零割仍适用于某些操作环境。
24.2影响模具钢零割寿命的因素24.2.1机械部分
一般来说,如果模具钢零割设计及制造合理,不存在因工作疏忽，操作和维护不善及偶然事故造成的破坏,那么模具钢零割的使用寿命是无限的。以下列出影响模具钢零割寿命的主要因素。（有趣的现象是,在工程和各类机器的制造中，这些问题大部分已得到了关注,但是要侦模具钢零割制造行业放弃“跟着感觉走”的现象，并逐步采纳已得到承认的常规工程方法和计算来制造模具钢零割,还需要很长时间。)
①模具钢零割零件强度不够,不足以承受合模力、注射压力，顶出力和热膨胀差异引起的力。
第二篇模具钢零割性能
③机器启动时，处于未封闭状态,不可避免要发生浇U破坏；
④模具钢零割在机器内的安装草率，造成模具钢零割移动或脱落；
⑤机器维护不善,模具钢零割定位不好。
磨损和腐蚀总是存在引起磨损和腐蚀的工作条件。如果设计者知道模塑料具有磨损性和腐蚀性，或模具钢零割在非常潮湿的环境下工作,在设计模具钢零割时就应当选用合适钢材,并进行表面处理，来防止模具钢零割的磨损和腐蚀。模具钢零割的常见磨损处如浇口，应设计成可更换的济件形式。类似的，易于破坏或者磨损的细小芯杆也应当做成易•于更换的。这-，类的模具钢零割寿命问题是：
①模塑工更换了塑料，也就是说，模具钢零割本来用于无磨损性和无腐蚀性塑料成型的,现在用“错”了塑料；
②模塑面被高湿度侵蚀，需经常抛光，最终使制品丧失其尺寸精
度；
③模板受高湿度影响,平行度遭到破坏；
④未经处理的冷却剂侵蚀冷却道，降低冷却效率。
希望本书有助于读者更好地理解在注塑模具钢零割设计、制造、购买及使用时遇到的需重点考虑的问题。无论是少量还是大批量生产，仔细考虑这些问题，将有助于避免在塑料制品的生产计划里出现代价昂贵的错误。
参考文献
1Rees,If.(1994)•UnderstandingInjectionMolding,HanserFuWishers,Munich，andHanser/GarldnerPublishers,Cincinnati，Oil
第24章模具钢零割性能方面经常问到的问题
24.1模具钢零割的期望寿命
24.1.1制品报废
大多数模具钢零割的寿命是由制品可用性决定的。如采模具钢零割生产的制品报废,那么该模具钢零割就没有价值了。
24.1.2模具钢零割报废
不合理的生产计划,可能导致模具钢零割作废。如果制造新产品模具钢零割的 
②模具钢零割材料选择不当。
③模具钢零割钢许用疲劳强度考虑不当常造成模具钢零割破裂；（这是模具钢零割破坏的主要原因，但经常被忽略。模具钢零割在开模合模时处于周期性的加载和卸载状态,并且在注射时受周期性拉伸。）
④热处理不当。
⑤滑动面润滑不充分。
⑥机器调整不当。
⑦模具钢零割的实际操作和维修不善，特别是模塑工不按程序肩动和维修模具钢零割。（例如：为防止启动时浇口凝固，在去除浇口堵塞使其处于开启状态时;当使用有污染性的塑料时;或者当打开模具钢零割热流道部分检査注嘴和注嘴加热器时，没有按操作程序进行。）
影响模具钢零割寿命的其他因素：
①使用的塑料不干净，具有污染性；
②填充剂具有磨损性、腐蚀性，如玻璃及某些添加剂；
③湿度高；
④冷却水不干净，具有腐蚀性。
24.2.2电气部分
模具钢零割中的许多电气部分同样可能影响模具钢零割寿命。以下列出了一些主要影响因素。
①在额定电压下,大多数电气元件如加热器的使用寿命受到限制，一般使用寿命是5000〜丨_h。在低电压下，可延长加热器的使用寿命。在90%的额定电压下,加热器的使用寿命几乎不受限制。而在较高电压下，即使仅高出10%，加热器的预期寿命将明显下降。
②在高压下，频繁开关会降低加热器使用寿命。
③被加热模具钢零割零件和加热器接触不良（缺少“散热器”）,将显著降低加热器寿命。
④溢漏的热塑料跟电源(连接器、加热器线圈等)接触,将发生碳化,并引起短路和加热器失灵。
⑤冷却剂渗漏到电线、触头、连接器处，引起短路并可能损坏设备控制装置。
⑥电气元件对粗劣的操作和偶然性事故很敏感。
⑦电缆、连接器等设置不当可能导致机械损坏。典型的是，电缆卷入运动部件内或者夹在运动的模具钢零割和(或)机器部件之间。
⑧大多数电气装置对突然的电压波动和系统短路很敏感。
⑨电气和电子元件对高温环境都敏感,通常这些元件不能在高丁- 50TC的情况下使用,除非它们是专门为在高温下使用设计的，或者周 围提供了充分的通风和（或）冷却装置。如果这些元件在超高温下使 用，它们的预期寿命将大幅度减少,且工作性能不稳定、不可靠。建议 在空气调节良好的车间从事模塑作业,以保证机器正常运转。
24.3 生产量、生产率和效率之间的区别
生产量、生产率和效率这些名词经常引起误解和翻译错误。以下 几节将从成型及模具钢零割制造两方面解释每个名词的确切含义。
24.3.1 生产量
生产量指单台注塑机、一组注塑机或整个模塑车间在给定时间内 (小时、天、星期等）的总产量，该产量用生产出的制品数或“转化”的塑 料量(吨/天、吨/星期等)来计算。
如果工厂有足够的机器、模具钢零割、人力满足需求,那么即使该厂生产 效率不高，也能达到很高的生产量。
24.3.2生产率
生产率指单台机器、一组机器或者整个模塑车间每单位占地面积 和每位操作员工的生产量。一般从总体上来说,机器、模具钢零割、操作方法 和车间越好,所需操作人员越少,生产率越高。
例:如一台装有单腔模具钢零割的注塑机对某一产品的生产率是口0个 /h,要达到480个/h的生产率,就需要4台注塑机和4位操作者。
假若相同的机器可以容纳四腔的模具钢零割，且操作实现全自动（即不 需操作者）,生产同样的制品时,产量同样是480个/h,但是生产率将是
上述方案的4倍。
类似的原理可应用到其他领域的自动化方面，比如材料管现（向 机器供应塑料)和生产管理(搬运和贮藏模塑制品等）。
24.3.3 效率
有多种方法可以定义模塑车间的生产效率，准确的定义用下述公
式表7K
減F 实际生产的合赞塑件雙量-10QO/C (24-1) 效率=E=輪生产酸件紐
式中的指定时间是指机器的可利用时间和分配给特定任务的时 间。可以用下面的公式进行近似计算
r 生产合格塑件的小时数 .lftn~ ”
E=机器提供给模具钢零割的全部小时数X 10°% (24_2)
下例可以清楚解释上述公式的含义,假定为满足特定的生产量要 求，指定给一模具钢零割的时间是40h,安装时间假定为6h,安装时间包括：
①将模具钢零割安装到机器上；
②完成所有连接；
③加热模具钢零割(对于热流道模具钢零割）;
④操作机器直到“全周期”完全自动运作；
⑤卸模并移出模具钢零割,使机器处于下一模塑循环的备用状态。
假定所有制品都是合格品,效率可计算为
E = x 100% = 85%
进一步假定只有90%的制品合格，则总效率匕变为 Er = 0.85 x 0.90 >< 100% =76.5%
如果将安装时间减半(3h),效率将提髙不少
40h - 3h
E = —^-h— x 100% =92.5%
如果生产时间较长,那么安装时间不重要,假如,计划操作时间为 240h(两个星期，每星期5d，按24ft/d计算），效率为
安装时间以6h计算
E=^^~6-x 100% =97.5%
安装时间以3h计算
100% =98.75%
240h
这就表明“快速换模装H”只是在生产操作时间短，以及安装时间 可显著减少的情况下使用，才显著提高效率。据报道,现今的一些快 速换模装置可使两个生产模具钢零割之间的换模时间减少到0.5丨1以内。为 实现高效率和高生产率,保证模具钢零割生产合格制品，不能因管理不善或 模具钢零割、机器、机械手等设备性能不良而中断模塑作业，则更为重要。
在一些模具钢零割中，启动时间（模具钢零割运转正常）很长，启动时间是如上, 所定义的安装时间的重要组成部分,它通常和产品的复杂程度、模具钢零割 设计和热流道系统的设计直接相关。妥善记录,保留早期最佳方案可 大幅度减少启动和调整机器的时间。
24.4模塑作业影响制品成本的原因
有许多因素影响制品成本,其中大部分因素和工程方面相关。影 响每艰位制品（以生产1000个制品为例）成本的因素冇：
①塑料原料成本；
②电力、水和压缩空气的成本；
③制造该产品的人工劳动成本；
④模具钢零割成本；
⑤机器成本；
⑥维修费用； *
⑦工厂固定支出（一般管理费、行政管理费用）。
在第3.8节中以工程观点对上述许多影响因素进行了详细地说 明，下面将从模塑作业上^•论这些因素间的关系。
24.4.1塑料的成本
对于大多数制品来说,该项成本在总成本中占有主耍的比重,对 一部分制品,该成本可能高达总成本的90%,为此要尽可能地减少制 品的塑料用量。
依靠合理的设计和工艺,可以减少塑料用量，即在保证塑料制品 安全使用的前提下，使制品材料用量最少,且产品质量轻。质量轻还 有另外一个好处，即缩短所需的注射及冷却时间，从而缩短模塑周期。
但是,模具钢零割和(或)机器性能差，塑料质量不稳定,都会产生废品并 导致成本的增加。报废或再次加工都意味着材料成本的增加。
如生产批量大，加工条件良好，废品数量（废品率）可降到1%以 卜、当生产批量小时（常需启动和调整），废品率可能高达5 %甚至更 高。显然高废品率会增加产品成本。
24.4.2能源、水及压缩空气的成本
在注塑机效率髙和模具钢零割设计合理的情况下，这些费用和塑料的 “转化”(加工)量直接相关。电力用来开动机器和机械手,在机器外干 燥(和/或加热)塑料和加热挤出机中的塑料。
提供必要的冷却水循环，把热量从冷却水中带走，这些都需要动 力,所以,塑料用量越多，所需动力和用水量就越多。这里，质量轻有 利于这些成本费的降低。
提供用于模具钢零割中的压缩空气(或真空）也需要动力，压缩空气常用 来移动或取出制品。如果所需压缩空气的体积很大，其费用就很高， 所以在使用压缩空气之前应进行仔细估算。多数情况下，上述费用都 已包括在车间的一般管理费用中。
塑料和动力的成本还体现了注射成型的热流道和冷流道之间费 用的主要差异。
以下所述的仅针对冷流道系统。
①流道中的塑料经常（不一定)可再利用。但即使所有的都能再 利用,也至少会因为作业过程和流道凝料在破碎及输送过程中的杂物 的影响，而引起材料损失。
②冷流道的塑料加工所需能量比热流道的多。首先，不仅塑化制 品的塑料量需要能量，而且流道中所需的塑料也离不开能量，这额外 的塑料用量会影响注塑机的选择,需要塑化能力和注射景更大的注塑 机。对于有些由多腔模具钢零割所成型的小制品，流道中的塑料量可能和模 塑制品的注射总量一样多,经常会更多。
③多余的热能(流道中的)必须通过冷却转移,这就增加了模具钢零割所 需的冷却量，同时运送、破碎以及将破碎料与原材料的混合都需要增 加动力和劳作。
在热流道系统中，因没有流道凝料需冉处理，所以就没有料损，也 不需冷流道系统中以上①、②、③点讲到的额外能虽，由此可见热流道 模具钢零割的生产费用比冷流道模具钢零割经济得多。当然另一方面，冷流道模具钢零割 制造费用常更便宜,故如果总的制品需求量较小，还是常使用这种模 具;而热流道模具钢零割的制造费用高,不适用于这种情况。
有时也会由于技术上的原因而制造冷流道模具钢零割,尤其是对很小的 制品。以现有的技术，热流道模具钢零割不能满足很小的制品的要求，故可 以在一副模具钢零割中同时使用冷流道和热流道系统，即几个铟腔为一组， 毎组内由小&流道来供料,而对各组则由大的热流道系统供料。 24.4.3制品生产的人工劳动费用
在确定生产某特定产品的人工劳动成本费用时,有关工作量的几 个方面要考虑到。
①把原材料从仓库运到机器加料斗现在许多模塑厂常用管道 自动从罐仓运到机器所在处，如果需要,还在其屮混合色素添加剂和 (或)重磨料等,常需人工用小车等运送。这些费用常包括在企业一般 费用中,而不直接计人产品成本中。
②运输、分类、贮放等处理废料的费用这些也考虑在企业一般
管理费用中，不直接加到产品成本上。
③操作机器(模具钢零割）的实际工作量这个工作量和操作工人在全 部工作时间内，从机器中取制品的方法有关（半自动化操作〉。现在， 大部分模具钢零割可以设计成注塑机旁无需操作者。但是,如模具钢零割设计不合 理，制造质量差，就需人工从模具钢零割中取出制品，去除溢料和流道凝料， 或者耍把制品放在固定的收缩位置上，以防止顶出后的制品产生变 形。
④镶件模塑在模塑中需要用到银件,这些镶件常在模具钢零割打开时 人工安置到模具钢零割中，所以即使模具钢零割操作实行自动化作业，还需安排一 名工人。通常,这种制品的生产量是相当低的。可以肯定，如果需要 大批量生产,各类人工安置的镶件都可以用某种机械手来实行机械 化、自动化。这样操作就不是由工人的技能决定的,所以，即使设备很 贵,结采还是很合算的,原因是:提卨了生产率,降低了人工劳动量，a 提高了产品质量。另外,还考虑到安全因素：在注塑机这样的机械旁 敢好实现无人操作。
⑤制品运送这里包括将塑料制品运送到后续工序，和直接贮存 及直接装运。对于大批量的生产，许多过程能实现完全或半自动操 作，将大幅度降低人工劳动量。对生产量较少,且制品形状和尺寸变 化范围大时,这样做就可能不容易，仍需大量人工劳动。详细讨论这 方面内容超出了本书范围。在这里只是想让读者意识到该项成本可 能很高。
⑥后续工序包括制品的下列作业费用:堆放、分类、标记、装配、 修饰和包装。没有特定的解决办法来免除或者降低这些作业的大量 人工劳动。一般地说,只要生产批量大，任一项作业都有可能实现自 动化,免除全部或大部分的人工劳动费用。但是在今天，即使生产批 量小，也能在许多场合经济地实现机械化作业，因此仅需要最少景的 人工劳动。 -
⑦安装包括模具钢零割的安装,调试到最佳状态和产品生产结束后卸 模方面的费用。如果换模很频繁（仅隔几小时、几天或几个星期）的 话，这项费用会很大。但是,若模具钢零割在机器里工作的时间相当长，该费 用可忽略不计，特别是由于(挤出机在第—次调整到位后)在新产品能 够进行质最和尺寸检验之前,必须先试机注射至少10次，因而要建立 模具钢零割的最佳运作条件,需要最好的调整部件。
在注射装置的每次温度和压力或者是循环时间单元调整变化之 后，再生产下一产品时，需要一段稳定时间来重新建立温度、压力和循 环时间系统，这种调整直到获得最佳状态为止，注意，对于多模腔模 具，每次调整后应检验每个模腔内的制品。在模具钢零割装运之前,应先在 模具钢零割制造商处调试每副模具钢零割，以建立指定塑料的最佳成型条件，并记 录各项调整以便客户将来的使用。这种调试不仅可用来证明模具钢零割运 作符合计划,制品性能符合要求，而且可替用户节约相当多的新模具钢零割 试模时间，以及节约其他的调试时间和塑料、能量等方面的费用。
③效率计算(如前所述）对于频繁换模的模塑工来说,减少安装 时间是很重要的,这可通过使模具钢零割安装方法标准化及尽可能简化连接 装置(水、电力、空气）的办法来获得。最终是实现换模的自动化。中 型模具钢零割(约500kg)的换模时间已缩短到0.5 ~4h。耍实现热流道模具钢零割 的快速换模,最重要的节省时间的方法是在安装前将热流道预热，而 不是在安装后等待模具钢零割加热。
安装时间的花费经常被看为一般管理费用，并且不和产品成本直 接相关,但是,对于频繁、短期运作,安装应当成为产品成本的一部分。 24.4.4模具钢零割成本
这里有几种方法可用来计算每个(或每1千个)制品的模具钢零割成本。 该成本主要和制品每年中或在模具钢零割寿命周期中的耑求总量有关。
典型情况是，如果一副模具钢零割生产的制品仅为满足一年的某种产品 的样品需要,或只是为促销目的的一次销俜活动需要，那么该模具钢零割在 生产有限的^品后就要被注销。
例1:—副汽车零件模具钢零割成本60000美元，制品总需求估计为 50000件,每件制品模具钢零割成本是
60000 美元.一 _ —
" 50000 # =1.2 美兀/件
在这种情况下,每件制品的模具钢零割成本在每件制品成本屮占相当高 的比例。
另外也有一些工业品模具钢零割，即使它们能够使用许多年，但每年预 期的生产批量有限。在这种情况下，每件制品的模具钢零割成本，以毎副模 具在使用7年甚至于10年的时间内，可钽生产的制品总数为汁算依
。
例2:—副精密试棒的模具钢零割成本35000美元，每年只需生产1000件 试棒。但是类似的模具钢零割可望连续使用许多年,假定超过7年后模具钢零割报 废，最终成本是
^^ = 5.00美元/件
(在这种情况下，每件制品模具钢零割成本比所用塑料成本大得多）。
另一方面，如果制品是“无时间限制的”,换句话说,在许多年内制 品满足要求且不发生改变，模具钢零割可能在两年或几年内注销，此时每件 (或每I千件)制品的成本是以两年或多年时间内预期产量计算的。
例3:—副6腔胶卷盒模具钢零割成本200000美元，假定循环时间为8s, 该模具钢零割生产能力为
x 6 件(腔 V次=2700 件/h
或者5400h/a的运行®可获得14580000件/a,在两年内（选择的 报废时间）,模具钢零割生产2916_个制品，用这个数字去除模具钢零割成本，最 后得到每件制品的模，成本
=澤=0.0069美元/件或6.98美元/千件
模具钢零割成本因此成为产品成本中几乎可忽略的部分了。较高质H 的模具钢零割成本可能更高,但是,其生产率也提高了，这种成本增加能提高 机器的生产率,而对制品成本影响甚微。
24.4.5机器（机时)成本
机器比模具钢零割费用更高,但是机器的购买费用，包括安装费和资金 利息,依据会计惯例,通常能在7 ~ 10年这样很长的一段时间内分摊。 例外:如果一台(标准或特殊的）机器(用于模塑、产品装卸等）仅需做 一项专门工作。在这种情况下，机器只不过是模具钢零割的附加部分，并且 会和模具钢零割同时期注销。
—般来讲,模塑工要确定机时价格,并以此收取模具钢零割专项工作运 行时间的费用。基本上,机时价格为机器成本(每年)除以机器将会运 行的小时数。这里假定机器在一年中全部或大多数时间都在工作。
例1 ••一台机器价值500000美元,加上运输费、安装费和利息,假 定机器成本为700000美元,使用7年报废,每年的机器成本为
兀=100000美元/a
①
上述毎年运行5400b是由下列方法得到的：
可能时问 24h/d x 7d/星期 x 52 M期/a = 8736hh/a0 实际时间24k/d x 5d/星期x 50退期/a = 6000h/ao 假定机器的利用率90%,总时闻为5400h/a。
用5400h(如前解释)去除该数,机时价格为
100000 美元/a r
—1^7^ =丨8 .52 美兀/h
这是很保守的计算,理论上机器还有3336h运行财间[(8736(可能 小时)一5400(实际小时）=3336(剩余小时）]。如果汁划使用机器的 时间超过5400h,则机时价格将低于18.52美元。制品的机时成本为机 时价格除以每小时生产的制品数。注意，这代表机器实际成本费，而 不包括任何一般管理费用和利润。
例2:假定上述机器可用来生产lOOOg的大桶，用单腔模具钢零割,周期 为25s，这副模具钢零割的机时成本为
x 1只（腔)/次=144只(桶)/h
18iSSf~ = G.丨3美元(机时成本V只
如果该塑料桶所需塑料的成本为1.50美元/只，机时成本大约是 塑料成本的9%(表明机器的塑料塑化能力至少为144k#h)。
一副设计更好的模具钢零割可以将大桶的生产周期缩短为208，即180只 桶/h，这副模具钢零割的机时成本减^到
h=0.10 美元没
即机时成本是塑料成本的7%;机器效率提高了 25%,表明：机器 的塑化能力至少要达到丨801cg/h。
例3:同样的机器可用8腔模具钢零割生产40g的容器,模塑周期为8Sf
x 8个(腔)/次=3600个（容器)/h
l^f-hx 1000^ = 5.14^/^
1000个容器的塑料价值为
40g/个 x 1000 个 x 1.50 美元/kg = 60.00 美元
机时成本大约是塑料成本的8.6%(注意:机器的塑化能力至少要 达到 144kg/h。）
例4:同样的机器生产同样的产品，使用2x8腔迭层模具钢零割(两面每 面8腔）,和单面模具钢零割的周期相等
16个(腔)/次=7200个(容器)/h
1872(X)^-^h x 1000 个=2.57 美元/千个
每一千个制品的塑料成本仍然和以前一样(60.00美元），但是机 时成本只是塑料成本的4.3 %,在制品成本中的比例显著减少。
然而，随着注射量的相应增加，机器的塑化能力至少要达到 288kg/ho如果超过了机器的塑化能力，就需增加该模A的循环时间， 则每小时制品产量将减少，使用迭层模具钢零割的优势将丧失。另一种选择 是，仍使用迭层模具钢零割,但使用更大型的注塑机,机时成本也随之增加
任何情况下，在需做出有关新模具钢零割的决定时，都可进行类似的模 具、制品和循环周期的综合计算。
24.4.6维修成本
据保守估计,模具钢零割每年的维修成本是模具钢零割购买价格的10% ~ 20%,主要取决于制品的复杂程度。在头两年的使用中，这项费用可 能显得高了些，但经过几年使用后，这就很现实的了，特别是在严重的 塑料磨蚀和腐蚀作用下,需将模具钢零割完全整修,包括拆卸、淸洁和检验， 并更换掉已磨损和破坏的零件等。
机器维修费用在正常的磨损和消耗的情况下，每年约占机器购买 价格的10%,该顼费用包括周期性的油品更换、电气和液压系统的维 护等。通常,把模具钢零割和机器的维修费用作为工厂一般管理费用中的一 部分。
24.4.7 建厂费
建厂费用通常包括运营一家模塑厂所需的全部费用,属于工厂管 理费用。下面列出应当考虑到的典型的费用项目：
①建筑和土池费用；
②建筑维修费用；
③设备安装费用；
④动力、照明和水及其线路连接费用；
⑤设条运输、装卸费用；
⑥人工费用(不厲下特定制品负担的
⑦税收、管理及其他费用。